Российские мебельщики давно и успешно оснащают свои предприятия самым современным оборудованием из Западной Европы, но часто довольно значительные инвестиции не приносят желаемой отдачи. Дело в том, что кроме технического оснащения важна также прогрессивная организация производства. И в этих вопросах мы могли бы многому поучиться у наших западных коллег. В данной статье мы поделимся с читателями впечатлениями от посещения одной из австрийских мебельных фабрик.
Фирма ZEIBICH недалеко от Вены имеет достаточно скромные размеры и имеет небольшой штат сотрудников, что достаточно типично для Австрии. Но эффективность, с которой работает это предприятие, выделяет его даже среди европейских фабрик.
Диверсификация продукции и скорость поставки
Продукция фабрики диверсифицирована:
треть — изготовление мебельных деталей по индивидуальным заказам мелких мебельных студий (фирм, имеющих небольшое производство или не имеющих его вообще, и занимающихся в основном проектированием, дизайном, монтажом мебели у клиента);
треть — внутренняя отделка магазинов (витрины, стеновые панели) – небольшая серия одинаковых деталей;
треть – внутренняя отделка лифтов по индивидуальным заказам. Один из заказчиков — знаменитая финская фирма KONE, поставляющая лифты по всему миру.
Фабрика производит до 2000 деталей и наклеивает до 2500 — 3200 м кромки в день (2 смены по 8 часов). Предвижу скептические ухмылки: «Тоже удивили — эдак-то и мы можем, причем не за две, а за одну смену можем успеть столько же, а то и больше».
Но напомним, что продукция практически вся индивидуальная, повторяющихся деталей в заказе может и не быть. Исходное сырье – все виды плитных материалов: не только ДСП и МДФ, но и фанера, пластик, массив – всего около 180 типоразмеров и цветов.
Далее еще интереснее — срок поставки продукции для лифтов и магазинов составляет две недели, а для мебельных студий – 24 часа! А работают на фабрике (в цехах и в офисе) всего 28 человек.
Экономия средств и времени
Заказы принимаются через Интернет. Это не дань моде, а продуманный и достаточно дорогостоящий шаг, позволяющий экономить на подготовительном этапе и полностью снять с себя ответственность за возможные ошибки. Клиенты (мебельные студии) сами выбирают изделия, размеры, цвет, дизайн и получают автоматически рассчитанную цену. Если подготовленный проект устраивает конечного покупателя, то достаточно нажатием клавиши подтвердить заказ и получить счет на оплату. Автоматически заказ разбивается на детали, определяется необходимый материал, генерируются программы обработки на всех станках, карты раскроя и карты присадок и начинается собственно производство. Так как в процессе приемки заказа не принимает участия ни один сотрудник фабрики, то за неправильные размеры, количество, цвет и т.п. отвечает исключительно заказчик. Это позволяет экономить значительные средства и время.
Производственный процесс
Производство начинается с раскроя плит. Для этого в единый комплекс объединены два раскроечных центра Panhans с автоматическим складом плитных материалов. Управление хранением осуществляется по популярной «хаотической» технологии, при которой для экономии места и повышения производительности плиты могут укладываться без сортировки по цветам и толщинам, а программа «помнит» где что лежит, во время перерывов или в ночную смену она «наводит у себя порядок» и готовится к следующему плану раскроя. Склад рассчитан на 43 места, емкостью 1800 плит и 180 типоразмеров.
Присадка осуществляется на станках Skipper (Biesse) и оборудовании фирмы Gannomat. На станке Index Pro (Gannomat) кроме сверления отверстий производится автоматическая запрессовка шкантов. Причем каждая следующая деталь может быть обработана по своей индивидуальной программе. Распознание деталей осуществляется с помощью штрихкодов.
Облицовывание кромок производится на гибком автоматизированном комплексе фирмы ОТТ, состоящем из станка Profimatic в специальном исполнении и системы транспортирования и ориентирования деталей. Оператор подает заготовку в станок для сканирования. В соответствии со штрихкодом вызывается необходимая программа обработки. На экране визуализируется деталь с обозначением видов кромочного материала для каждой стороны. Деталь автоматически измеряется. В случае несовпадения фактических и заданных размеров деталь возвращается рабочему. После обработки одной стороны, деталь возвращается к началу станка и загрузка для облицовывания всех остальных сторон происходит уже без участия человека. Готовая деталь выгружается на приемный стол. Обработка ведется без промежуточного складирования деталей. В каждый момент времени все заготовки находятся в обработке.
Оператор при этом имеет достаточно времени, чтобы заниматься «комиссионированием» — то есть распределением деталей в соответствии с заказами перед упаковкой. В результате один человек облицовывает до 1000 деталей в смену и сортирует их по заказчикам.
Станок Profimatic оснащен восьмиместным магазином кромочного материала и может автоматически настраиваться на обработку до четырех толщин материала, например 0,4 мм, 1,0 мм, 1,5 мм, 2 мм. Для этого в нем предусмотрены несколько чистовых фрезерных узлов и агрегат радиусного циклевания револьверного типа с четырьмя резцами, различного профиля. Таким образом, при необходимости каждая следующая деталь может отличаться по цвету и толщине кромочного материала и видам обработки (обработка прямых ребер постформинга и т.д.).
При облицовывании кромок используется только полиуретановый клей. Работа с этим видом клея требует соблюдения строгой технологической дисциплины, но это окупается высоким качеством продукции.
Кроме того, на фабрике эксплуатируются пятиосевой обрабатывающий центр, дополнительный кромкооблицовочный станок для единичных заказов. Форматный и фрезерные станки Martin с нижним вертикальным шпинделем и автоподатчиком, шлифовальные столы Schuko.
Отапливаются цеха с помощью сжигания древесных отходах. Для накопления отходов в летнее время применяется силос на 600 куб.м.
Автоматизация
Решение о строительстве автоматического склада обдумывалось полгода. Но теперь даже не представляют, как обходились бы без него. Преимущества на лицо: процесс раскроя и учета плит, деталей и остатков автоматизирован, плиты не царапаются как при передней загрузке или загрузке с заднего подъемного стола, рабочие меньше устают, возможен индивидуальный раскрой по одному листу разных цветов и толщин в режиме нон-стоп (во время раскроя система успевает приготовить следующий лист).
На фирме автоматизировано также управление складом кромочного материала. Когда оператор вставляет рулоны в магазин, ему не требуется вводить с пульта параметры материала – каждый рулон на складе имеет этикетку со штрих-кодом, с помощью которого сообщаются системе управления станка все необходимые данные, включая длину в погонных метрах. Если рулон не вырабатывается до конца, то для него распечатывается новая этикетка с кодом оставшегося количества метров. Естественно, что всегда можно получить актуальную информацию об общем количестве кромочного материала и вовремя оформить заказ на пополнение склада. Для экономии времени фирмой используется второй многоместный магазин, чтобы иметь возможность заранее подготовить следующий набор кромочного материала. Вместо 15 минут на смену восьми рулонов тратиться только 3 минуты.
Умение избавиться от забот
Как это ни странно звучит, но фирма ZEIBICH экономит время и деньги, обновляя каждые пять лет свое оборудование. Хозяин фирмы, господин Станек рассуждает так «Даже самые хорошие станки через 4-5 лет начинают требовать повышенного внимания к своему техническому состоянию. Эту проблему я перекладываю на следующих владельцев. Это как с автомобилями – не хочешь заниматься ремонтом – меняй чаще. Причем мы продаем через 4-5 лет станки за 30% от первоначальной стоимости и считаем это выгодным – при грамотной организации производства они полностью окупаются гораздо раньше».
Адаптация под нас и для нас
«Мы не боимся экспериментировать и часто помогаем станкостроителям внедрять новинки, — продолжает Станек, — в результате мы получаем самые последние технологии дешевле, а неизбежные доработки учитывают специфические потребности моего производства. В свои расчеты я закладываю, что несколько месяцев станки будут давать не более 80 % от максимальной производительности – это период обучения и адаптации оборудования под наши нужды. Мне интересно лично участвовать в совершенствовании нового оборудования. В результате мы имеем такие решения, которых нет у наших конкурентов – именно это позволило во время кризиса не снизить, а увеличить оборот».
Так вместе с IMOS была доработана система автоматизации приемки заказов, Panhans отрабатывал на нас концепцию автоматического склада с двумя раскроечными центрами. Со специалистами фирмы ОТТ мы адаптировали программное обеспечение для управления складом кромочного материала и синхронизировали его с системой управления кромкооблицовочного комплекса. А в планах — дальнейшая модернизация участка облицовывания кромок путем включения в автоматический комплекс второго станка Profimatic, что существенно повысит производительность, не увеличивая численность персонала.
В целом стоит задача повышения производительности на 40 % и за счет каких резервов это возможно сделать на фирме уже знают.
Всегда есть место переменам
Сегодняшний хозяин фирмы пришел на данное производство в 1991 году. Тогда персонал составлял всего 6 человек, а самый «молодой» станок был 1965 года выпуска. Этот факт интересен тем, что именно в начале 90-х начинали и многие наши фабрики. Некоторые из них развились за это время в крупные солидные предприятия, другие так и остались полукустарными мастерскими. Но пример фирмы ZEIBICH показывает возможность третьего пути – небольшой (по нашим меркам маленькой) фирмы с высокой эффективностью автоматизированного производства, оснащенного по последнему слову техники.
Данный материал написан по результатам первого знакомства с фабрикой в 2010 году ( вместе в руководством фабрики Мария Кухни Саратов). В 2013 году мы вновь посетили ZEIBICH вместе с представителями фабрики «Стильные Кухни» — за это время произошли существенные изменения, о которых вскоре мы подготовим новую статью.
