Значительной части российских мебельщиков, начинавших с кустарных мастерских в подвалах и гаражах в начале 90-х годов, удалось развиться во вполне респектабельные и солидные фирмы. В последние пять-семь лет постоянно слышишь: «Строим новый цех, открываем новую фабрику». Для многих хозяев и руководителей предприятий «неожиданное» обретение нового статуса становится поводом для серьезного переосмысления своего бизнеса, стратегии развития и поиска своего особенного места на рынке и той «изюминки», которая позволит выделиться среди множества конкурентов и даст новый импульс для дальнейшего развития. Такое переосмысление затрагивает и философские аспекты, и управленческие, и финансовые, и технические. Последние, наиболее близкие нам по профессиональной деятельности, мы и хотели затронуть в данной статье.
Для многих «новых мебельщиков» переход количественных изменений в качественные произошел слишком быстро, а потому не всегда заметно. Еще вчера хозяева небольших цехов сами ремонтировали станки, клеили с помощью утюга кромки, а сегодня они стали уже владельцами серьезных предприятий, значительно превысивших по объему производства многих западных коллег.
Но почему же при более тесном знакомстве с нашими российскими предприятиями чувствуется какая-то их неустойчивость, неуверенность по сравнению с немецкими, итальянскими или даже польскими и словенскими мебельными фирмами, от которых так и веет надежностью и солидностью ? Дело в том, что уже имеющие совершенно новые возможности и перспективы, но не изжившие еще прежний менталитет предприятия по инерции многократно воспроизводят вчерашние подходы во всем, в том числе и в вопросах выбора и эксплуатации оборудования.
Характерным для наших фабрик являлось то, что оборудование, на котором «поднималось» из подвалов и гаражей большинство наших мебельщиков, эксплуатировалось нещадно в течение многих лет по 24 часа, по 6 дней в неделю, без должного обслуживания. Если станок не окупался за первые 3 – 4 месяца, считалось, что он слишком дорог. Выбирались самые примитивные модели, не требующие особого ухода и не отличающиеся повышенными требованиями к навыкам работающего на нем персонала. Когда требовалось поднять производительность, поступали просто – покупали еще два, три, четыре таких же станков. Что можно выжать из оборудования при таком подходе ? Только огромный вал продукции, о качестве которой можно говорить только в том смысле, что у кого-то получалось более качественно, чем у соседа.
Ситуация начала меняться только в последние пять-шесть лет. Наиболее продвинутые мебельщики стали все чаще общаться со своими западными коллегами и конкурентами (не только на выставках, но и, посещая зарубежные мебельные фабрики). Они увидели, что те задачи, которые они ставят перед собой, решаются во всем мире с помощью совершенно другого оборудования — на несколько порядков более высокопроизводительного, автоматизированного, компьютеризированного и качественного, чем не только то, которое они имеют, но и то, о котором они начали задумываться. А коэффициент использования станков таков, что позволяет спокойно выделять время на их тщательную профилактику и обслуживание. И цена такого оборудования уже такова, что мечтать окупить его хотя бы за полгода уже не реально. Нужны серьезные долгосрочные инвестиции, более внимательный подход к выбору состава оборудования и каждой опции в отдельности и не менее внимательный подход к выбору поставщика, который будет обслуживать станки, обучать и консультировать персонал.
В соответствии с данной тенденцией начала меняться структура спроса на оборудование. Мебельщиков начали интересовать действительно производительные и надежные станки, обеспечивающие наивысшее качество обработки. Мы постарались упредить эту тенденцию, начав предлагать оборудование гораздо более высокого класса еще в 2002 году. Демонстрировавшийся нами на выставке «Лесдревмаш-2002» кромкооблицовочный станок Atlantic фирмы PAUL OTT казался тогда многим посетителям невероятно «крутым» и совершенно недоступным по стоимости. Потом также был встречен SCHARK («Акула») в конце 2003 года. В октябре 2005 наша фирма оказалась единственным экспонентом на выставке «Лестехпродукция-2005», на стенде которого постоянно работали кромкооблицовочные станки с полиуретановым клеем. Интерес посетителей превзошел все наши ожидания.
Со временем спрос на дорогие модели кромкооблицовочных станков OTT значительно опередил спрос на более простые станки. Станок TWISTER стал настолько популярен в России, что австрийцы стали в шутку его называть «Русский стандарт». Но все чаще интерес склоняется в сторону моделей QUATTROLINE, STRONG EDGE и TOP EDGE.
Что объединяет такие хорошо известные россиянам марки как Bentley, Rolls-Royce, Jaguar, Porsche, BMW и Mercedes-Benz ? То, что деревянные, пластиковые и алюминиевые детали для отделки этих знаменитых автомобилей изготавливают на обрабатывающих центрах не менее знаменитой немецкой фирмы REICHENBACHER. На оборудовании этой фирмы изготавливают детали лайнеров Airbus и частных самолетов, делают деревянные приклады охотничьих и спортивных ружей и пистолетов.
Популярны обрабатывающие центры REICHENBACHER и среди деревообработчиков и мебельщиков. Многие детали сложной формы просто невозможно изготовить на 3-х, 4-х осевых обрабатывающих центрах, покупаемых в России до последнего времени. Интерес к 5 — осевым центрам, проявившейся в последнее время, показывает, что наши клиенты хотят получить такие технологические преимущества, которые сделают их недосягаемыми для конкурентов.
К числу солидных станков относятся также пильные центры MAYER (Германия). На сегодняшний день фирма выпускает центры с высотой пропила до 260 мм и мощностью главного двигателя до 75 кВт. Наиболее простые модели имеют ручную (фронтальную) загрузку плит. MAYER предлагает также оборудование для автоматической загрузки плит: подъемные столы, различные варианты вакуумных загрузчиков. Для обеспечения высокой производительности применяются угловые раскройные центры, состоящие из двух пильных модулей расположенных перпендикулярно друг другу.
Отличительной особенностью оборудования MAYER является высокая надежность, благодаря продуманности каждого технического решения и качественному изготовлению всех узлов и деталей. Опыт работы центров MAYER в России подтверждает их высокие эксплуатационные качества.
Фирма MAYER всегда готова предложить нестандартные решения. Так в Россию были поставлена высокопроизводительная линия для изготовления элементов дверей (наличников, коробок, доборов). Конкуренты предлагали решение на базе обычных мебельных пильных центров, мы же более детально ознакомившись с потребностями клиентов смогла за приемлемую стоимость предложить оборудование необычной компоновки, с подачей плит узкой стороной вперед (длина пропила 2200мм) и производительностью, обеспечивающей более 60 000 комплектов дверей в месяц.
Другим примером было оснащение производства столешниц уникальным автоматизированным комплексом раскроя плит с производительностью более до 1600 заготовок в смену с автоматической загрузкой, выгрузкой, штабелированием столешниц, удалением обрезков, автоматическим удалением подложек и т.д. Управляет процессом 1 человек. На 2014 год запланирован монтаж второй очереди.
В настоящее время экономический кризис, конечно, вносит коррективы в планы по техническому перевооружению предприятий. Однако кризис – это и время перераспределения сил на рынке. Наиболее передовые, гибкие и динамичные фирмы продолжают осуществлять свои амбициозные планы даже в это трудное время. И мы готовы вновь поставлять этим солидным клиентам наши солидные станки !
