При выборе кромкооблицовочных станков мебельщики часто рассуждают так – чем выше скорость подачи, тем больше деталей можно обработать за смену. Однако мы уже писали, что если кромкооблицовочные станки имеют скорость 20-22 м/мин, а тем более 30 м/мин и выше, то при традиционной ручной загрузке заготовок роста производительности не происходит. На подобных скоростях такт подачи детали может составлять 1 – 3 секунды – оператор обеспечить такой темп не может. Поэтому единственным решением является применение автоматических загрузочных устройств (питателей). В каких случая оправдано их применение ?
Существуют различные конструкции питателей. В наиболее простом и производительном варианте выдача заготовок производится из пачки, путем выдвижения нижней панели и подачи ее в станок. При этом остальные заготовки под действием своего веса опускаются вниз и цикл повторяется. Такие питатели называются шиберными ( нем. schieben – сдвигать, толкать). Подаваться таким образом могут относительно небольшие одинаковые заготовки прямоугольной формы. О столешницах, габаритных боковых стенках, треугольных или трапециевидных угловых элементах речи не идет.
Трение при выдвижении заготовки из пачки, может приводить к повреждениям пластей, поэтому подавать таким образом детали с глянцевой отделкой и другими чувствительными к царапанию покрытиями проблематично.
Другой тип питателей – вакуумные загрузчики в комбинации с подъемными столами и подающими конвейерами (рольгангами). Разновидностью таких устройств являются роботы с вакуумными захватами. Заготовки подаются по одной, что исключает их повреждение. Такие питатели могут работать и с крупными заготовками. Но это дорогие устройства, имеющие большие габариты. Для синхронизации такта работы кромкооблицовочного станка и питателя необходимо предусматривать достаточно длинный «разгонный» участок подающего конвейера, где детали разгоняются или наоборот останавливаются в ожидании подачи в станок ( в зависимости от их длины). Кроме того, требуются дополнительные устройства для предварительного базирования подаваемых панелей. Вакуумные загрузчики работают медленнее, чем шиберные.
Нужно не забывать, что питатель, подающий в хорошем темпе детали в станок, сам нуждается в «питании». В простейшем случае оператор может докладывать заготовки сверху в пачку, но если он будет это делать по одной штуке, то теряется смысл – весь комплекс будет снова зависеть от ручной загрузки.
Для реального повышения производительности требуется обеспечить бесперебойную подачу пачек от раскроя к участку облицовывания кромок. Кроме того, пачки должны быть правильно ориентированы для подачи деталей короткой или длинной стороной в станок. Чтобы исключить простои вакуумных загрузчиков, пачки подают по очереди с двух сторон от конвейера.
Чаще всего автоматические питатели используются в массовом производстве мебели с применением поточных линий на базе двухсторонних кромкооблицовочных станков и комплексной механизацией всех операций перемещения деталей по цеху. При этом размер партий одинаковых деталей составляет сотни и даже тысячи.
Современный мебельный рынок ориентирован на индивидуальные потребности клиентов. В этом случае, возникает большое разнообразие деталей. Обрабатываются панели различных цветов, размеров, с всевозможной отделкой (в том числе и глянцевой). Количество отделанных кромок (сторон) у заготовок варьируется от одной до четырех и каждая из них может отличаться по толщине и декору. Часто требуется обрабатывать детали непрямоугольной формы.
Для таких условий применение питателей, выдающих одинаковые заготовки из пачек, практически не применимо. Однако автоматическая загрузка кромкооблицовочных станков применяется также в гибких автоматизированных производственных комплексах на базе одного или двух односторонних кромкооблицовочных станков, но совершенно для других целей. Заготовки в этом случае подаются оператором только для обработки первой стороны, а далее они циркулируют «самостоятельно» в замкнутой системе, пока не будут полностью обработаны. Готовые детали автоматически покидают комплекс и укладываются в штабели. Так как программное управление «знает» в какой последовательности перемещаются панели и какая обработка требуется для каждой стороны каждой детали, идентификация деталей (сканирование штрих-кодов или RFID-меток) требуется только при первичной загрузке их в систему. Таким образом, при большом разнообразии продукции, малых размерах партий и частой смене программ обработки исключается влияние человеческого фактора.
В таких комплексах, как правило, применяются два портальных перекладчика ( на входе и выходе) с возможностью разворота деталей, возвратный конвейер и загрузочное устройство. В данном случае целью автоматизации является не максимальная производительность, а гибкость, быстрая переналадка для обработки каждой следующей детали по своей индивидуальной программе.
Мы привели это краткое описание возможностей и ограничений устройств для автоматической загрузки кромкооблицовочных станков, так как на практике часто сталкиваемся с целым рядом ошибок при выборе оборудования. Например, выбирается станок, рассчитанный по скоростям подачи на автоматическую загрузку, а детали в него подаются вручную. Или запрашивается автоматический питатель, хотя объем партий одинаковых деталей не так велик, а вопрос формирования и подачи пачек к станку не решен. У некоторых клиентов возникает желание приобрести гибкий автоматизированный производственный комплекс, но применить его на крупносерийном производстве и пытаться выжать вместо гибкости максимальную производительность.
Каждое техническое решение создается для конкретных производственных условий, поэтому при выборе оборудования желательно это учитывать.
