КРИВОЕ ЗЕРКАЛО ВЫСОКОГО ГЛЯНЦА
Мебельная мода время от времени подбрасывает производственникам сложные задачки. Одной из таких непростых тем последнего времени является окрашивание деталей с эффектом высокого глянца. Данная технология, как никакая другая, требует комплексного подхода и применения целого ряда ноу-хау. И здесь российским мебельщикам еще есть над чем работать.
В любом крупном мебельном центре вы увидите достаточно примеров мебели с так называемым «высоким глянцем». Фасады сияют и переливаются, однако стоит взглянуть на них сбоку, под острым углом — сразу становится видно, какие детали «made in …”, а какие доморощенные. Глянец не прощает ошибок – он их подчеркивает: на деталях можно увидеть волны, эффект «апельсиновой корки», заваленные края и т.п.
Не все то глянец, что блестит
Начинающие производители глянца, как правило, стремятся достичь главного, на их взгляд, параметра – зеркального блеска лакированной поверхности. Подобрав материалы, научившись их наносить и полировать, они получают в результате зеркало, но зеркало кривое.
Дело в том, что кроме способности отражать свет важнейшим признаком качества глянцевой поверхности (как и для настоящего зеркала) является ее идеальная плоскостность. Достигается это с помощью шлифования, важность которого часто недооценивают. Многие мебельщики считают, что основные инвестиции для производства глянца должны быть направлены на приобретение окрасочных линий. Однако европейская практика показывает, что качественные изделия могут выпускаться и при ручном нанесении лакокрасочных материалов, а основным оборудованием является именно шлифовальный станок.
Каждая деталь, прежде чем засиять глянцевым блеском многократно подвергается шлифованию. Сначала шлифуется сама плита, причём ведущие европейские мебельщики часто используют заготовки с предварительно облицованными грунтующими пленками пластями и кромками. Затем шлифуется каждый слой грунта и, наконец, слой глянцевого лака перед полированием. Задача – удалить все дефекты лакокрасочных покрытий ( наплывы, шагрень, кратеры и т.п.) и создать на финишном проходе однородный или, как говорят специалисты, гомогенный рисунок шлифовочных рисок.
Мы поставляем в Россию шлифовальное оборудование немецкой фирмы WEBER. Это самый крупный производитель шлифовального оборудования в Германии, имеющий к тому же самый длительный опыт – первый шлифовальный станок был изготовлен на заводе в 1902 году. Специалистами фирмы накоплены уникальные знания о шлифовании, которыми они делятся со своими клиентами. Мы общались с потребителями оборудования WEBER в Европе и они отмечали, что выбор этой марки определили не только качество и надежность самих станков, но и готовность сотрудников фирмы наладить технологические процессы и передать необходимые для успеха ноу-хау.
Такой же подход мы, совместно с сотрудниками WEBER, осуществляем и в России. Но здесь часто приходится сталкиваться с путаницей и неразберихой в представлениях о шлифовании для получения высокого глянца. Поэтому в данной статье мы хотели бы не столько отразить преимущества станков WEBER, сколько хотя бы частично разобраться с некоторыми заблуждениями в этой области.
Шлифовать по-новому
Шлифовальное оборудование в его современном виде было разработано задолго до появления моды на высокий глянец. С появлением новой технологии изменились не столько сами станки, сколько способы их применения, режимы обработки, применяемые шлифовальные ленты и т.п. Поэтому, видимо, многие рекомендации, бывшие актуальными до «эры высокого глянца», хотя уже и не работают, но по-прежнему передаются из уст в уста поставщиками оборудования, инструментов и материалов.
Так, некоторые продавцы станков рекомендуют для высокого глянца применять широколенточные агрегаты, да и сами станки называют широколенточными или еще «лучше» – калибровальными, хотя ни о каком калибровании в данном случае речи не идет. А в финишной обработке высокого глянца основную роль играют узколенточные агрегаты поперечного шлифования.
При поперечном шлифовании направление движения узкой шлифовальной ленты и подачи детали перпендикулярны друг другу. Получаемый при этом рисунок рисок отличается наибольшей однородностью. Для сокращения длительности контакта каждого шлифовального зерна с поверхностью заготовки прижим осуществляется через специальную ламельную ленту. Это дополнительно улучшает результаты обработки, уменьшает нагрев и тем самым повышает стойкость шлифовальных лент.
Продольные широколенточные агрегаты применяются для шлифования грунтов, основы плиты или шпона. Здесь также применяется прижим через ламельную ( шевронную) ленту, но в станках WEBER в отличие от других марок эта лента узкая и движется перпендикулярно по отношению к шлифовальной ленте. Это позволяет сделать более однородным рисунок рисок и избежать проблем из-за неравномерного износа ленты в зоне перемещения заготовок.
Прижимной утюжок состоит из сегментов плавающей конструкции, не имеющих жесткой связи с прижимными элементами. Шаг сегментов 22 мм, давление в середине и по краям заготовки изменяется независимо и бесступенчато, что дает возможность индивидуальной настройки с учетом особенностей материала и формы деталей.
На финишном этапе каждую заготовку необходимо обработать два, а лучше три раза — и каждый раз более мелким зерном. С учетом необходимости шлифования самой плиты, шпона и грунта наибольшая производительность достигается на станке с тремя поперечными узколенточными и одним продольным широколенточным агрегатом. В таком случае каждый вид обработки можно осуществлять за один проход. Так как после каждого прохода деталь покрывается очередным слоем грунта или лака, важным является наличие агрегата очистки заготовок от пыли. В линейке WEBER — это модель KSF 4-1350 (CMCC). Такие станки относительно дороги, но если агрегатов меньше, то детали придется пропускать по два – три раза на каждой операции.
Меньше агрегатов – выше себестоимость
В России из ценовых соображений клиенты часто обращают внимание на станки всего с двумя агрегатами. Фирма WEBER для небольших предприятий также выпускает такие станки — LCE-2-1350 (CM), только при обсуждении мы обязательно предупреждаем клиентов о том, что каждая деталь на пути к зеркальному блеску должна будет побывать в станке от 8 до 10 раз. И перед каждым проходом необходимо установить шлифовальную ленту другой зернистости. Мы призываем сопоставить разницу в ценах станков с дополнительными затратами, возникающими на производстве в связи с резким снижением производительности, удлинением производственного цикла и связанного с этим объема замороженных средств в незавершенном производстве.
Частично компенсировать отсутствие в станке достаточного числа агрегатов один из европейских производителей шлифовальных станков предлагает путем разворота широколенточного агрегата на небольшой угол. Это позволяет несколько отклонить направление рисок от направления подачи и сделать общий рисунок более однородным. Однако для ряда работ, например финишного шлифования шпона, агрегат желательно вернуть в исходное состояние, так как в этом случае риски должны быть направлены по волокнам. Очевидно, что неоднократное изменение положения агрегатов снижает долговечность и надежность станка.
Но прежде всего, надо понимать , что такие решения, направленные на минимизацию числа агрегатов и тем более приспособления одних и тех же агрегатов для различных видов обработки являются компромиссными и рассчитаны на типично европейские малые предприятия, выпускающие при этом очень дорогую мебелью. Расчеты показывают, что только в условиях высокой рентабельности при малых оборотах и дешевых кредитах можно себе позволить дополнительно растянуть цикл изготовления одной детали. При этом надо учитывать, что этот цикл и без того очень длительный из-за большого числа слоев грунта и лака, а также времени выдержки перед шлифованием. В России таких предприятий единицы, а основная масса ориентирована все-таки на средний и низкий ценовой сегмент мебели при высоком обороте.
К сожалению, не все поставщики станков столь откровенны со своими покупателями, некоторые предпочитают не разрушать несбыточную мечту малыми средствами опередить лидеров рынка. Ведь осознание ошибки и связанные с этим потери произойдут уже после продажи станка.
Мнений много, истина — одна
Неразбериха касается и рекомендуемой зернистости шлифовальных лент. Не так давно мы совместно с фирмой WEBER организовали посещение представителями нескольких российских мебельных фабрик ведущих немецких предприятий, специализирующихся в том числе и на высоком глянце – LEICHT KÜCHEN и POGGENPOHL. Были подробно изучены тонкости применяемых технологий, режимы обработки, в том числе и зернистость шлифовальных лент для каждого вида обработки.
Каково же было удивление, когда позже российские дилеры одного знаменитого европейского производителя шлифовальных лент ( не будем его называть) стали утверждать, что на узколенточные агрегаты не ставят ленты с зернистостью выше 600 – 800. Такое заявление было особенно странным, так как всего за неделю до этого ведущие немецкие специалисты из двух вышеназванных фабрик и станкозавода демонстрировали на практике, как узкими лентами именно этого производителя с зернистостью 1200 и 1500 обрабатываются глянцевые детали в промышленном масштабе. Любопытно, задавались ли российские дилеры вопросом, почему каталогах их собственного поставщика присутствуют узкие ленты с зернистостью и 1000, и 1500, и 2000, и даже 2500 ?
Кстати, по поводу зернистости 2000 и 2500. В рекламе одного из российских поставщиков станков указывается, что только поставляемая им марка станков способна работать с такими лентами. Возможно на начинающих российских мебельщиков такое заявление производит впечатление, но у специалистов это вызывает только улыбку. Во-первых, на практике любой профессиональный станок (в том числе и WEBER) спокойно может работать с лентами любой зернистости, в том числе и 2500. Во-вторых, можно ли себе представить, что многочисленные производители шлифовальных лент специально производят ленты такой зернистости только для одного небольшого производителя станков ?
Другое дело, что чем выше зернистость, тем ниже ресурс ленты. И в условиях реального производства приходится определять оптимальную зернистость, при которой обеспечивается приемлемый уровень качества, но не требуется слишком частая смена лент. Из опыта ведущих европейских мебельщиков, шлифующих тысячи деталей в день и сотни из них с высоким глянцем, таким оптимальным значением является зерно 1500. Дальнейшая обработка на полировальных станках доводит детали до требуемого уровня глянца.
Очень маленькие мастерские, выпускающие почти штучно детали с высоким глянцем могут применять и более высокие значения зернистости, вплоть до 2500, облегчая тем самым задачу для ручной полировки. Но через каждые 50 – 100 проходов ленту придется менять на новую.
Главная опция — опыт профессионалов
В данной статье мы коснулись только нескольких вопросов подготовки деталей для создания эффекта высокого глянца. И очевидно, что успех зависит от современных прецизионных станков, но не только. Не менее важны и правильный выбор агрегатов, и знание оптимальных режимов шлифования и полирования, и тщательная подготовка основы плиты, и совершенная технология чередования слоев грунта и лака, и применение качественных абразивных и лакокрасочных материалов. Все эти бесценные знания получают покупатели в комплекте с оборудованием WEBER. Более чем столетний опыт в шлифовании к Вашим услугам !
