Мы продолжаем серию публикаций об ошибках, которые допускают мебельщики при выборе деревообрабатывающих станков. В предыдущих статьях мы обсудили ряд ошибок, касающихся непосредственно выбираемого оборудования, но не надо забывать, что на результат влияет также качество цеховых коммуникаций и перерабатываемого сырья. Это необходимо учитывать, рассчитывая общую сумму инвестиций.
Ошибка № 5: Экономия на вспомогательном оборудовании и материалах
Для работы современного деревообрабатывающего станка требуется качественное электропитание, сжатый воздух и аспирация. Самый совершенный станок может быстро выйти из строя, если эти коммуникации не будут соответствовать достаточно высоким требованиям. Кроме того, для изготовления качественной продукции требуются качественные материалы.
Электропитание
Казалось бы подключить станок к электропитанию – наиболее простая процедура. Нужное сечение кабеля, подходящий автомат в электрошкафу – и все. Но и здесь встречаются проблемы.
Если приобретается очень мощный станок, нужно заблаговременно проверить, а если в цеху свободные резервы по электропитанию. Иногда покупатель слишком поздно задумывается о необходимом сечении кабеля. И неожиданно может выясниться, что для подключения, например, шлифовального станка с 4-мя агрегатами требуются не привычные 10- 16 кв. мм, доступные на любом рынке, а 95 кв. мм, да еще с гибкими жилами.
Наибольшая путаница связана с полным отсутствием понимания местными «электриками» различия между «нулем» и «землей». В разговоре эти «специалисты» постоянно путают эти два понятия. А само заземление с находящимися в грунте заземлителями часто просто отсутствует. В результате «ноль» «сажают» на «землю», «землю» — на «ноль», «землю» соединяют с какими-то строительными конструкциями или трубами в надежде, что они контактируют с землей.
Коварство ситуации с «землей» и «нулем» заключается в том, что их неправильное подключение никак не отражается на работоспособности станка — моторы все равно крутятся. И это маскирует скрытые проблемы. Во-первых, отсутствие надежного заземления чревато электротравмами персонала. А, во-вторых, это может приводить к выходу из строя электронных компонентов и сбоям в программах управления. Все это редко связывают с тем, как оборудование было подключено к сети — обычно в неполадках обвиняют сам станок и его производителя.
Но даже грамотное подключение станка не гарантирует качества электропитания. В наших сетях нередки скачки, внезапные отключения, высокочастотные наводки и пр. Часто соседи по арендованным помещениям, создают серьезные помехи в электросети, а иногда и мощные электро-магнитные помехи.
Также необходимо помнить, что европейское оборудование рассчитано на 400 В, а российский стандарт — 380 В, что на 5 % ниже. Поэтому даже допускаемые нашими нормами просадки напряжения могут оказаться критическими для европейских станков.
Столкнувшись в проблемами, производственники иногда впадают в другую крайность — для защиты оборудования устанавливают всевозможные стабилизаторы. При этом защищают не только чувствительные цепи управления, а весь станок, включая силовые моторы и нагреватели, для которых как раз колебания в сети не страшны. На таком подходе неплохо зарабатывают некоторые недобросовестные поставщики, предлагающие вместо дешевого устройства бесперебойного питания для системы управления, дорогие стабилизаторы на десятки киловатт.
Кстати при выборе оборудования, надо иметь в виду, что некоторые современные станки, например, кромкооблицовочные станки OTT, обрабатывающие центры REICHENBACHER уже в базовой версии имеют устройства для защиты от колебаний в сети и даже от внезапного отключения электропитания.
Сжатый воздух
Лет 30 тому назад сжатый воздух подавался в станки через маслораспылители. Это обеспечивало смазку всех подвижных элементов пневмосистемы. Качество воздуха при этом могло быть вполне посредственным. Однако для деревообработки присутствие масла в сжатом воздухе приводило к неприятностям — иногда масло попадало на детали, приводя их в негодность.
Современная пневмоаппаратура является необслуживаемой и не требует смазки в течение всего срока службы. Поэтому теперь в станках маслораспылитель отсутствует. Но работать долго и без сбоев такая аппаратура может только на воздухе, отвечающем жестким нормам по влажности и чистоте. Обеспечить такое качество могут только современные винтовые компрессоры с осушителями рефрижераторного типа и фильтрами тонкой очистки. Существуют также тонкости в организации разводки магистралей по цеху и подводки к станкам.
К сожалению, у нас до сих пор часто используются поршневые компрессоры, без осушителей, в результате в воздух попадает большое количество конденсата и грязи. А как следствие — быстрый выход из строя пневматики. Неразумно купить очень дорогой станок и быстро сгубить его из-за того, что забыли предусмотреть модернизацию пневмосистемы.
Аспирация
Аспирация для современных деревообрабатывающих станков также должна отвечать повышенным требованиям. Станки, особенно оснащенные большим количеством агрегатов, имеют значительные размеры, при этом сопротивление воздушному потоку в аспирационных патрубках — достаточно высокое. Чтобы его преодолеть требуется высокое разрежение — обычно 2200 – 2500 Па.
Обычные автономные системы аспирации при номинальной производительности развивают лишь 1000 – 1500 Па. Этого вполне достаточно, например, для форматных станков, но для оборудования индустриального уровня – мало. Но проблема в том, что в характеристиках примитивных аспирационных установок такой параметр, как разрежение, просто не указывается. Поэтому мебельщики при выборе аспирации ориентируются исключительно на производительность – кубометры в час.
Что происходит, если установку с малым разрежением подключить к станку с высоким сопротивлением потоку воздуха ? Она просто не сможет «прокачивать» нужное количество воздуха.
Рассмотрим конкретный пример. Приобретается пильный центр, в инструкции для которого указана необходимая производительность аспирации — 4000 куб. м / час при разрежении 2200 Па. Покупается «вытяжка» на 5000 куб. м / час. Казалось бы – запас 25 %. Вот только разрежение при номинальной производительности – всего 1200 Па, хотя об этом в документации ничего не сказано. А при сопротивлении 2200 Па этот аппарат сможет удалять от станка не более 2000 куб. м час. То есть вместо резерва в 25 % мы получаем недостачу в 50 %.
Цены на «правильные» установки с нужным разрежением достаточно высоки. И надо быть готовым, что покупка серьезного станка «потянет» за собой дополнительные затраты на аспирацию.
Нет ничего более постоянного…
Требования к коммуникациям известны уже при выборе оборудования. И срок поставки в 3-5 месяцев вполне достаточен, чтобы заранее все подготовить. Но нередко покупатели вспоминают об этом только, когда станок уже поступил на фабрику. И тут начинаются «временные схемы»: «Мы пока на старом компрессоре немного поработаем, осушитель потом поставим, временно маленькие вытяжки задействуем…»
Необходимо понимать, что нескольких месяцев такой «временной схемы» достаточно, чтобы вывести из строя пневматику и буквально пропитать все внутренности станка пылью. А если эта пыль еще и от обработки агрессивных меламиновых материалов, то повышенный износ станка гарантирован. Установленные позже «правильные» коммуникации уже не восстановят поврежденные узлы и системы станка.
Не станком единым…
Классическое сочетание на российских мебельных предприятиях — дорогие станки и самые дешевые материалы. Картину дополняет искреннее удивление руководства: «Почему у нас не получается такое же качество мебели, как в Европе ? Ведь мы купили такой дорогой станок !»
Задача снабженцев, как правило, найти самые дешевые материалы: плиты, кромочные материалы, клеи, лаки, фурнитуру и даже шканты.
Низким качеством плитных материалов грешат как отечественные производители, так и известные европейские бренды, имеющие свои заводы в России.
Некачественные материалы приводят к множеству дефектов. Так, например, у ламинированных плит, изготовленных с нарушением технологии, облицовочный материал скалывается даже при ручной перекладке деталей. Если ламинат можно отделить от плиты пальцем, то даже самый лучший круглопильный станок не сможет раскроить такую плиту без сколов.
В ДСП могут создаваться избыточные внутренние напряжения ( например, под воздействием перепадов температур). В этом случае, при раскрое возникает искривление линии реза, которое часто списывают на дефект оборудования.
Облицовывание торцев столешниц с постформингом сопряжено с трудностями – копир фрезерного агрегата «обкатки» будет продавливать облицовочный материал в средней наиболее рыхлой части плиты, что приведет к неравномерному съему материала ( фреза будет «зарезать»).
Кромочный материал, залежавшийся на складе ( особенно с низкой влажностью) становится слишком хрупким и подверженным сколам. Если рулон был намотан без внутреннего кольца, ограничивающего радиус кривизны, то толстый и широкий материал из центральной части рулона не в состоянии выпрямиться даже под мощным воздействием прижимных вальцов станка и толщина клеевого шва вдоль детали получиться различной.
Существуют технические решения, учитывающие возможность работы, например, с разнотолщинной или рыхлой плитой, с капризными кромочными материалами и т.д. Но важно еще на стадии выбора поинтересоваться смогут ли предлагаемые вам станки минимизировать последствия низкого качества материалов. Так, австрийская фирма OTT, в отличие от других производителей, предусматривает на своих кромкооблицовочных станках специальный режим, уменьшающий дефекты обработки рыхлых плит с постформингом.
Но в любом случае ждать чудес даже от самого совершенного оборудования при обработке низкокачественных материалов не следует.
Мы советуем при обсуждении покупки нового станка сразу зарезервировать дополнительно минимум 10 % от его цены на модернизацию всех коммуникаций, а при эксплуатации соблюдать баланс между уровнем станков и используемых материалов.
